La automatización industrial neumática se define como todos aquellos procesos que permiten realizar operaciones repetitivas a través de máquinas o equipos que utilizan aire comprimido. Algunas de ellas pueden ser actividades de posicionamiento de piezas en determinados puntos, etiquetado, troquelado o la clasificación de productos.
En esta guía explicamos qué es la automatización industrial, los tipos de sistemas que existen, cómo se compone una instalación neumática, los principales automatismos y las ventajas y desventajas que conviene evaluar antes de automatizar un proceso.
La automatización industrial consiste en sistemas electromecánicos que controlan distintos procesos con un margen mínimo de error y sin intervención humana. Se puede definir como el proceso de diseño, instalación y puesta en marcha de sistemas que emplean y combinan la capacidad de las máquinas para realizar tareas y controlar secuencias repetitivas de operaciones. Abarca el control de procesos, sistemas digitales, gestión de datos, instrumentación y comunicaciones.
Aunque suelen confundirse con robots, los automatismos industriales son componentes o sistemas diseñados para que una operación, máquina o proceso funcione de forma automática. Aun así, dependen de los operadores para el arranque, el paro, el ajuste de parámetros de trabajo y la reparación de fallas.
Actualmente no solo se aplica al sector industrial: también se encuentra en los sectores agrícola, ganadero y pesquero —control climático en invernaderos, riego automático, alimentación automática de reses y aves— y en servicios básicos como agua y canalización, estaciones de alimentación eléctrica, control de inundaciones, domótica, comercio y transporte.
Se enfoca en un alto volumen de producción de un solo producto durante periodos prolongados. Mantiene su programación sin cambios, por lo que es inflexible y no admite reconfiguraciones. Se aplica en líneas de ensamblaje, empaquetadoras y máquinas de envasado.
Recomendada para fábricas que producen lotes pequeños de productos distintos pero parecidos. Puede reconfigurarse para múltiples tareas, aunque el cambio de configuración toma tiempo.
Es el sistema más sofisticado: realiza operaciones distintas según el producto sin necesidad de reconfigurarse entre un trabajo y otro, porque cuenta con elementos que diferencian las etapas de cada proceso. Se aplica en plantas de soldadura, ensamblaje de piezas y automoción.
La neumática es una de las tecnologías más importantes en el proceso industrial. Los equipos de esta rama, como válvulas, cilindros neumáticos, conexiones y mangueras, se caracterizan por ser económicos y robustos, y sus múltiples combinaciones permiten diseñar un sinnúmero de circuitos para distintas tareas dentro de la industria.
Las tres etapas principales que componen una instalación neumática son:
El compresor es el equipo de mayor costo en una automatización neumática. Se encarga de comprimir el aire que absorbe del medio ambiente para hacerlo pasar por la tubería del sistema, aumentando su presión. En algunos sistemas existe además una etapa de almacenamiento, compuesta por tanques o depósitos de aire comprimido.
En esta etapa se necesitan filtros, reguladores y, si es necesario, un lubricador, que en conjunto forman la unidad de mantenimiento FRL. Algunos sistemas requieren también un secador de aire para retirar la mayor cantidad posible de humedad. La preparación del aire es vital porque asegura el funcionamiento y la seguridad del sistema.
Las redes de distribución transportan el aire comprimido hacia las herramientas o estaciones del sistema. Pueden ser cerradas o abiertas; la elección depende de los requerimientos de la planta.
Los automatismos son un conjunto de técnicas y tecnologías que se utilizan para gestionar y monitorear procesos de producción, con el objetivo de mejorar la eficiencia, la precisión y la seguridad. Existen dos grandes categorías: los automatismos cableados, con uniones físicas entre los componentes del sistema de control, y los programados, basados en un autómata que sigue una secuencia previamente establecida.
Según su diseño, se distinguen cuatro tipos:
Suelen ser sistemas complejos y de baja flexibilidad que utilizan poleas, levas, ejes y palancas. Su principal problema es la longitud de las cadenas cinemáticas y la sincronización de los movimientos.
Utiliza la energía del aire comprimido para controlar y accionar distintos dispositivos. Admite infinidad de aplicaciones en la fijación de piezas y el bloqueo de partes.
Utiliza fluidos como el aceite para mover los dispositivos y se aplica cuando el proceso requiere mayor fuerza. Se encuentra en prensas, plataformas de elevación, frenos y suspensiones.
Es un conjunto de módulos cableados entre sí que forman un sistema de control único sin intervención de una persona. Algunos elementos comunes son relés, sensores de proximidad, sensores fotoeléctricos, pulsadores e interruptores, incluidos los interruptores de límite.
Aunque los beneficios son considerables, automatizar también implica retos que conviene evaluar antes de invertir:
Sopesar estos factores frente a los beneficios ayuda a decidir el nivel de automatización adecuado para cada proceso. A largo plazo, la automatización industrial reduce costos, minimiza los riesgos de producción y aumenta la eficiencia y la productividad.
Interruptores de límite: qué son y cómo funcionan, y su importancia en la automatización.
Válvulas de control: automatización de válvulas de control y válvulas motorizadas.